5.2 装卸系统防火措施
5.2.1 油气化工码头应符合下列规定。
5.2.1.1 码头与装船泵站之间应有可靠的通信联络，有条件时宜设置启停联锁装置。
5.2.1.2 装船工艺不得采用从顶部向舱口灌装方式。
5.2.1.3 装卸臂应设置作业范围超限报警装置。
5.2.1.4 装卸臂与船舶管汇连接应配置快速联接器，装卸软管与船舶管汇联接宜配置快速联接器。
5.2.1.5 装卸甲 A类和极度危害介质的码头装卸臂或软管端部，应设置在紧急情况下可切断管路并与船舶接口脱离的装置
5.2.1.6 装卸臂应配带绝缘法兰，装卸软管应配置不导电短管。
5.2.1.7 采用金属软管装卸作业时，应采取防止软管与码头面或甲板面摩擦碰撞产生火花的措施。
5.2.1.8 用于船舶油气回收的装卸臂、软管与码头收集管道之间应设置阻爆轰型阻火器。
5.2.1.9 装卸管道设计流速应控制在船舶或储罐的进液口要求的静电安全流速范围内。输送油品管道设计流速不应大于4.5m／s，液化烃的液相管道设计流速不应大于3.0m／s。
5.2.2 工艺管道系统应符合下列规定。
5.2.2.1 码头工作平台、引桥及引堤段工艺管道应明装敷设。陆域工艺管道宜地上敷设或采用敞口管沟敷设，局部受地形限制可埋地敷设或者采用充砂封闭管沟敷设。
5.2.2.2 引堤或引桥上的工艺管道宜单侧布置。
5.2.2.3 除受敷设条件限制局部跨越码头主通道的工艺管道外，主通道上方不应布设工艺管道。
5.2.2.4 码头及引桥、引堤上的工艺管道应考虑基础结构变形或沉降的影响。
5.2.2.5 工艺管道热补偿不得采用套管式或球形补偿器。
5.2.2.6 对可能产生超压的工艺管道应设置安全泄压装置。输送易氧化、易聚合或易凝固液体的工艺管道，以及需要保持低温运行的工艺管道，应根据储运条件采取防护措施。
5.2.2.7 工艺管道应在水陆域分界附近设置紧急切断阀，并宜设置在陆域侧，安装位置应满足紧急情况下人工操作要求，距离码头前沿线不应小于20m。选用的电动或气动阀门应具有远传和手动操作功能，其动力源应接入消防电源或备用气源。
5.2.2.8 工艺设备和管道保温（冷）层应采用不燃材料或难燃材料。
5.2.3 油气化工码头区域内的工艺泵站应符合下列规定。
5.2.3.1 泵站宜采用地上式，有条件时可采用露天或半露天布置方式。
5.2.3.2 封闭式泵房应采取强制通风措施，通风能力在工作期间不宜小于12次/h，非工作期间不宜小于5次/h。
5.2.4 码头油气回收设施的防火设计应符合现行行业标准《码头油气回收设施建设技术规范（试行）》（JTS196-12）的相关规定。
条文说明
5.2.1.2 码头装船作业基本上都采用软管或装卸臂与船舶集油口联接，通过船舶管系进入油舱。曾有少量小型船舶采用软管直接向液货舱口灌装l工艺，由于易产生静电危害，故明确规定不得采用。
5.2.1.3~5.2.1.7 极度危害介质根据现行国家标准《职业接触毒物危害程度分级》（GB 5044）确定。装卸臂配带绝缘法兰，装卸软管配置不导电短管以防止船岸之间杂散电流危害。本条文要求与第8.3.4条对应。码头采用软管装卸时，要避免软管与码头面或船舶甲板接触碰撞产生火花，常见措施有设置软管吊托架或加设保护衬垫等。
5.2.1.9 为保证工艺管道内物料在内流动过程中所产生的静电有足够的时间导出，防止静电荷集聚和电位增高而在船舶或陆上储罐进液口产生静电放电危害，本条文在综合分析国内外有关静电安全标准的基础上，结合油气化工码头装卸特点，提出油品及液化烃物料输送管道的静电安全流速限值。由于液体化学品种类多、储运条件不尽相同，电导率指标差异大，难以给出统一的安全流速限值。
5.2.2.3 本条规定为保障现场人员正常巡检及紧急撤离的安全，也有利于管道检修以及管道泄漏后的处置。
5.2.2.5 采用套管式或球形补偿器作为工艺管道热补偿易发生泄漏，为避免安全隐患，故明确规定不得采用。
5.2.2.6 油气化工码头装卸货种多样、配置管线数量多，与陆域罐区需要协调工艺操作，生产过程中容易发生管道安全事故。如暴露于大气中的不保温管道，在两端阀门封闭的情况下，夏季管道内液体受热膨胀后可产生超过设计压力的情况而破坏管道。另外，装卸船过程中可能出现意外停泵导致管道水击破坏。因此规定对此类管道要采取安全泄压措施。对于输送易氧化或聚合反应的液体化学品，需要采取循环保冷或置换排空等措施防止管道升温破坏。需要保持低温工况的工艺管道也要根据物料性质采取相应的措施保障管道运行安全。
5.2.2.7 为减少码头或陆域罐区事故状态下的相互影响，避免事故扩大，本条提出工艺管道设置紧急切断阀的要求。在水陆域分界处设置是一般原则，具体位置结合管道敷设安装条件和码头及罐区的工艺流程，以方便安装和操作、尽量靠近水域码头侧为原则。距码头前沿线不小于20m，是保证必要的防火距离。紧急切断阀的关闭时间根据阀门型式、管道设计条件、安全及风险分析等综合确定。
5.2.1.1 码头与装船泵站之间应有可靠的通信联络，有条件时宜设置启停联锁装置。
5.2.1.2 装船工艺不得采用从顶部向舱口灌装方式。
5.2.1.3 装卸臂应设置作业范围超限报警装置。
5.2.1.4 装卸臂与船舶管汇连接应配置快速联接器，装卸软管与船舶管汇联接宜配置快速联接器。
5.2.1.5 装卸甲 A类和极度危害介质的码头装卸臂或软管端部，应设置在紧急情况下可切断管路并与船舶接口脱离的装置
5.2.1.6 装卸臂应配带绝缘法兰，装卸软管应配置不导电短管。
5.2.1.7 采用金属软管装卸作业时，应采取防止软管与码头面或甲板面摩擦碰撞产生火花的措施。
5.2.1.8 用于船舶油气回收的装卸臂、软管与码头收集管道之间应设置阻爆轰型阻火器。
5.2.1.9 装卸管道设计流速应控制在船舶或储罐的进液口要求的静电安全流速范围内。输送油品管道设计流速不应大于4.5m／s，液化烃的液相管道设计流速不应大于3.0m／s。
5.2.2 工艺管道系统应符合下列规定。
5.2.2.1 码头工作平台、引桥及引堤段工艺管道应明装敷设。陆域工艺管道宜地上敷设或采用敞口管沟敷设，局部受地形限制可埋地敷设或者采用充砂封闭管沟敷设。
5.2.2.2 引堤或引桥上的工艺管道宜单侧布置。
5.2.2.3 除受敷设条件限制局部跨越码头主通道的工艺管道外，主通道上方不应布设工艺管道。
5.2.2.4 码头及引桥、引堤上的工艺管道应考虑基础结构变形或沉降的影响。
5.2.2.5 工艺管道热补偿不得采用套管式或球形补偿器。
5.2.2.6 对可能产生超压的工艺管道应设置安全泄压装置。输送易氧化、易聚合或易凝固液体的工艺管道，以及需要保持低温运行的工艺管道，应根据储运条件采取防护措施。
5.2.2.7 工艺管道应在水陆域分界附近设置紧急切断阀，并宜设置在陆域侧，安装位置应满足紧急情况下人工操作要求，距离码头前沿线不应小于20m。选用的电动或气动阀门应具有远传和手动操作功能，其动力源应接入消防电源或备用气源。
5.2.2.8 工艺设备和管道保温（冷）层应采用不燃材料或难燃材料。
5.2.3 油气化工码头区域内的工艺泵站应符合下列规定。
5.2.3.1 泵站宜采用地上式，有条件时可采用露天或半露天布置方式。
5.2.3.2 封闭式泵房应采取强制通风措施，通风能力在工作期间不宜小于12次/h，非工作期间不宜小于5次/h。
5.2.4 码头油气回收设施的防火设计应符合现行行业标准《码头油气回收设施建设技术规范（试行）》（JTS196-12）的相关规定。
条文说明
5.2.1.3~5.2.1.7 极度危害介质根据现行国家标准《职业接触毒物危害程度分级》（GB 5044）确定。装卸臂配带绝缘法兰，装卸软管配置不导电短管以防止船岸之间杂散电流危害。本条文要求与第8.3.4条对应。码头采用软管装卸时，要避免软管与码头面或船舶甲板接触碰撞产生火花，常见措施有设置软管吊托架或加设保护衬垫等。
5.2.1.9 为保证工艺管道内物料在内流动过程中所产生的静电有足够的时间导出，防止静电荷集聚和电位增高而在船舶或陆上储罐进液口产生静电放电危害，本条文在综合分析国内外有关静电安全标准的基础上，结合油气化工码头装卸特点，提出油品及液化烃物料输送管道的静电安全流速限值。由于液体化学品种类多、储运条件不尽相同，电导率指标差异大，难以给出统一的安全流速限值。
5.2.2.3 本条规定为保障现场人员正常巡检及紧急撤离的安全，也有利于管道检修以及管道泄漏后的处置。
5.2.2.5 采用套管式或球形补偿器作为工艺管道热补偿易发生泄漏，为避免安全隐患，故明确规定不得采用。
5.2.2.6 油气化工码头装卸货种多样、配置管线数量多，与陆域罐区需要协调工艺操作，生产过程中容易发生管道安全事故。如暴露于大气中的不保温管道，在两端阀门封闭的情况下，夏季管道内液体受热膨胀后可产生超过设计压力的情况而破坏管道。另外，装卸船过程中可能出现意外停泵导致管道水击破坏。因此规定对此类管道要采取安全泄压措施。对于输送易氧化或聚合反应的液体化学品，需要采取循环保冷或置换排空等措施防止管道升温破坏。需要保持低温工况的工艺管道也要根据物料性质采取相应的措施保障管道运行安全。
5.2.2.7 为减少码头或陆域罐区事故状态下的相互影响，避免事故扩大，本条提出工艺管道设置紧急切断阀的要求。在水陆域分界处设置是一般原则，具体位置结合管道敷设安装条件和码头及罐区的工艺流程，以方便安装和操作、尽量靠近水域码头侧为原则。距码头前沿线不小于20m，是保证必要的防火距离。紧急切断阀的关闭时间根据阀门型式、管道设计条件、安全及风险分析等综合确定。
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